Produktionsprocessen af bremseklodser
(1) Vælg opskrift: Nøglen til bremseklodsernes ydeevne er formlen. God formel og effektiv processtyring kan opnå stabil ydeevne og højtydende produkter. Disse to punkter er de standarder, som bilfabrikken kan bedømme, om produktet har evnen til at matche den oprindelige fabrik.
(2) Ingredienser, blandingsmaterialer: Råmaterialerne måles af computerens automatiske batchsystem i henhold til den andel, der bestemmes af formlen, og hældes i blandemaskinen for at blive omrørt fuldt ud, indtil de er ensartede. Et stort antal små fabrikker har ikke et automatisk batchingsystem, men bruger manuelle metoder. Fra kvalitetsstyringsperspektivet er der mulighed for kunstig fiasko, og når det først fejler, er det et stort parti.
(3) Affedtning af stålunderlag: Stålunderlag vil være olieagtigt under blankingsprocessen og rengøres med varmt vand eller ultralydsbølge med rengøringsmiddel. Om den rene standard kan testes ved hjælp af vandnedsænkningsmetoden kræver tre inspektioner pr. skift og en rekord.
(4) Fjernelse af rust af stål bagplade: Stålets bagplade, der rengøres og affedtes, placeres i en skudblæsningsmaskine af sportypen for at fjerne sand og fjerne rusten på stålets bagside.
(5) Limning af stålbagplade: ensartet sprøjtning eller rulning af et lag termohærdende klæbemiddel på siden af stålbagpladen og friktionsmaterialet for at binde friktionsmaterialet og den stive bagplade tæt i den efterfølgende vulkaniseringsproces. Sammen. Denne proces er en vigtig kontrolknude i produktionsprocessen, og limens tykkelse og ensartethed skal testes og registreres for hvert skift. Fordi tabet af kontrol over processen kan skyldes frigivelsen af produktet, hvilket resulterer i en trafikulykke.
(6) Varmpresning: På nuværende tidspunkt anvender skivebremseklodsens bedre varmepresseproces en et-trins formningsmetode, det vil sige, at blandingen hældes i hulrummet, udjævnes, og derefter placeres stålryggen i formen og placeres. Presses automatisk af pressen på et givet tidspunkt og temperatur. Denne proces er den mest tilbøjelige til manglende overensstemmelse i produktionsprocessen for bremseklodser. Temperatur, tryk og proces er de tre hovedpunkter i processen. I den daglige kvalitetskontrolproces skal disse tre elementer overvåges og registreres i realtid. Nogle producenter bruger nu den sekundære støbeproces, som først skal presse blandingen ind i en kold billet og derefter vulkanisere den til et vulkaniseret ark. Processen har en alvorlig ulempe, det vil sige, at produktets tykkelse bestemmes af tykkelsen af den vulkaniserede plade. Uanset hvor meget eller mindre du investerer, er produktets tykkelse den samme, men densiteten varierer meget, hvilket fører til produktet. Ydeevnen varierer meget.
(7) Varmebehandling: Formålet med varmebehandlingen er at hærde produktet i ovnen fuldt ud i overensstemmelse med visse procestemperaturkrav. De fysiske egenskaber ved forskellige komponenter i bremseklodsen efter varmebehandling har tendens til at være stabile. Denne proces er også et centralt punkt i kvalitetskontrollen. Varmebehandlingsovnens krav skal være automatisk temperaturregulering, ensartet temperatur i ovnen, og alle varmebehandlingsprocesdata skal kunne spores.
(8) Formbehandling: Friktions- og slidegenskaberne for bremseklodserne opnået ved ovennævnte proces er blevet bestemt. Efterfølgende slibning, sprøjtestøbning og emballering ændrer kun udseendet og kan dybest set ikke ændre deres fysiske egenskaber. Der er dog to slags processer, der skal forklares: For det første slidsning, affasning og dældning. Den oprindelige hensigt er, at når hovedmotorfabrikken er udstyret, når al ydeevne opfylder kravene, men støjen ikke er ideel, vil designeren slot og affasning. Eller måden at dæmpe lydfilmen på ændrer bremseklodsens naturlige frekvens for at opnå støjreduktion. Den anden er overfladeablationsprocessen, som hovedsagelig anvendes på keramiske formelprodukter. Som forbruger brændes overfladen af friktionsmaterialet i det keramiske produkt. Metoden er at ablate overfladen af friktionsmaterialet ved 600 ~ 800 ° C, inden de forlader fabrikken. Overfladens organiske stof nedbrydes hurtigt og forgasses for at forhindre termisk henfald og luftpudegenerering, når den første fod bremses, og produktet kan hurtigt kombineres med skiven for at sikre bremseeffekten. Generelt er tykkelsen af ablationslaget 0,3 til 1 mm.
